OEE en la industria: guía para aplicarlo con IoT y Visión

OEE (Overall Equipment Effectiveness) mide qué fracción del tiempo planificado de producción se convierte en producto útil. Se compone de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad, y se calcula como el producto de los tres factores. Una forma equivalente y muy usada es: (Piezas Buenas × Tiempo de Ciclo Ideal) / Tiempo de Producción Planificado. Ambas expresiones llevan al mismo resultado si se mantienen las mismas definiciones. Lean ProductionOEE

Fundamentos y por qué importa

OEE nace en el marco de TPM para hacer visibles las pérdidas que degradan la efectividad del equipo. En la práctica se interpreta junto a las Seis Grandes Pérdidas (paradas, microparadas, ciclos lentos, rechazos en operación y en arranque), un puente directo entre el indicador y las acciones de mejora. Este enlace facilita priorizar dónde atacar primero.

Estandarizar el lenguaje: ISO 22400 y SEMI E10

Para que OEE sea comparable entre líneas, turnos y plantas, conviene alinear definiciones con ISO 22400, el marco de KPI de MOM (Manufacturing Operations Management). En paralelo, SEMI E10 aporta estados operativos mutuamente excluyentes (producción, mantenimiento, ingeniería, paradas programadas/no programadas) para etiquetar el tiempo sin ambigüedades. Adoptar ambos reduce discusiones sobre “qué cuenta” y mejora la auditoría de los KPI. ISOSEMIsemi.org

Cómo se calcula en la práctica

Disponibilidad compara el tiempo efectivamente en operación con el tiempo planificado (turno menos pausas planificadas). Rendimiento contrasta el ritmo real contra el ideal, y puede expresarse como (Tiempo de Ciclo Ideal × Piezas Totales) / Tiempo en Operación. Calidad es la proporción de piezas buenas sobre el total. Lo esencial es ser consistente con numeradores y denominadores y documentar casos límite (por ejemplo, tiempo de ingeniería). Evocon

Ejemplo guiado (turno de 8 h): Pausas planificadas 30 min ⇒ planificado 450 min. Paradas no planificadas 60 min ⇒ en operación 390 min. Se producen 10.000 unidades y 9.700 son buenas. El ciclo ideal es 2,0 s (10.000 × 2,0 s = 333,33 min). Resulta: Disponibilidad = 390/450 = 86,67%; Rendimiento = 333,33/390 = 85,47%; Calidad = 9.700/10.000 = 97,0%; OEE ≈ 71,9%. La lectura operativa es clara: hay oportunidad en microparadas/velocidad (Rendimiento) y en tiempo muerto (Disponibilidad). Lean Production

De dónde salen los datos (y cómo IoT + Visión ayudan)

En una línea instrumentada, los estados run/stop, los conteos de piezas y los cambios de formato suelen venir del PLC/SCADA. Sensores IoT complementan con señales cuando el control no expone todo: proximidad/encoder para conteo, corriente/energía para estado y carga, vibración para condición, además de presión/flujo/temperatura para variables de proceso. La Visión por Computador alimenta Calidad con clasificación OK/NO OK, medición dimensional o verificación de presencia/etiquetado; también deja evidencia visual para auditoría y Pareto de defectos. Cuando la visión se integra con OPC UA Machine Vision, la interoperabilidad con MES/MOM y tableros de KPI es más directa y menos dependiente de un proveedor. En operación diaria, el operador sigue siendo clave: registrar motivo de paro y validaciones manuales mantiene la trazabilidad. reference.opcfoundation.orgOPC Foundation

Técnicas que convierten OEE en mejoras reales

Trabajar con las Seis Grandes Pérdidas como taxonomía ordena el análisis y conecta cada pérdida con A, P o Q. La agregación de microparadas en ventanas (1–10 s y 10–60 s) revela patrones que no aparecen en promedios de turno. En Calidad, combinar la tasa de rechazo (parte del OEE) con SPC distingue variación común de causas especiales y evita sobreajuste. En Disponibilidad, SMED recorta cambios de formato y mantenimiento basado en condición reduce paradas no planificadas. Con definiciones estandarizadas, el ciclo medir–priorizar–corregir–volver a medir acelera. OEELean Production

Requisitos mínimos para implementarlo bien

• Definiciones y catálogo de estados consistentes con ISO 22400/SEMI E10; criterios escritos para casos límite. ISOsemi.org

• Resolución temporal suficiente para microparadas (≈10 Hz) y tiempo sincronizado (NTP/PTP) para correlacionar eventos entre máquinas, sensores y cámaras.

• Modelo de datos con series de tiempo y eventos (paros con timestamp y motivo), y evidencia visual cuando aplica.

• Edge cerca de la máquina para detectar run/stop, consolidar eventos y operar offline con store-and-forward.

• Interfaz de operador simple para registrar motivo de paro sin fricción.

Qué buscar en plataformas y sensores (sin casarse con marcas)

• Acceso a datos de máquina (OPC UA/Modbus), contadores fiables y estados run/stop.

• Sensores complementarios (encoder/proximidad, corriente/energía, vibración, presión/flujo/temperatura).

• Módulo de visión con óptica/iluminación adecuadas y OK/NO OK trazable; ideal si soporta OPC UA Machine Vision. reference.opcfoundation.org

• Motor de KPI que calcule A, P, Q con ISO 22400 y genere Pareto de pérdidas por turno/línea. ISO

• Dashboards operativos y exportación a MES/MOM/ERP con control de acceso y retención.

Errores frecuentes que distorsionan el indicador

• Confundir OEE con “utilización”: mezclar tiempo no planificado en el denominador hace incomparables los turnos.

• Usar ciclos ideales irreales: deben ser técnicos y validados por SKU/receta, no “el mejor turno”.

• No capturar microparadas: el Rendimiento se sobreestima.

• Catálogo de motivos de paro inconsistente: el Pareto pierde poder explicativo. (La estandarización con ISO 22400/SEMI E10 mitiga estos riesgos.) EvoconISOsemi.org

Cierre

OEE no es un número decorativo; es una forma de ver el tiempo. Con definiciones compartidas (ISO 22400, SEMI E10), captura de datos confiable (PLC + sensores IoT) y evidencia de calidad por visión, se obtiene una base objetiva para reducir pérdidas en disponibilidad, ritmo y calidad. A partir de una línea piloto con conteo, estados y una inspección de visión sencilla, el primer Pareto mostrará dónde están los minutos más caros; lo demás es iterar con disciplina. ISOsemi.orgLean Production