OEE (Overall Equipment Effectiveness) mide qué parte del tiempo planificado se transforma en producto útil.
Se calcula como Disponibilidad × Rendimiento × Calidad, o bien como:
(Piezas Buenas × Tiempo de Ciclo Ideal) / Tiempo de Producción Planificado.
Ambas fórmulas convergen mientras se definan los mismos límites.
OEE expone pérdidas ocultas. Surge desde TPM para visibilizar paradas, ciclos lentos, defectos y condiciones que afectan el desempeño real. La lectura operativa se integra con las Seis Grandes Pérdidas, lo que permite priorizar dónde actuar primero sin discusiones abstractas.
Muchos problemas de OEE provienen de definiciones distintas por turno o área. ISO 22400 estandariza los KPI de operación y SEMI E10 define estados operativos excluyentes (producción, mantenimiento, ingenierías, paradas programadas/no programadas). Alinear ambos permite:
Tiempos sin ambigüedades.
Comparación transparente entre líneas y plantas.
Auditoría simple y repetible de KPI.
Disponibilidad: tiempo en operación / tiempo planificado.
Rendimiento: (Ciclo Ideal × Piezas Totales) / tiempo en operación.
Calidad: Piezas Buenas / Piezas Totales.
La clave está en mantener coherencia entre numeradores y denominadores, documentar excepciones (ingeniería, pruebas, limpieza profunda) y no mezclar tiempos planificados con no planificados.
Turno 8 h → 480 min
Pausas planificadas → 30 min → 450 min planificado
Paradas no planificadas → 60 min → 390 min en operación
Piezas totales → 10.000
Piezas buenas → 9.700
Ciclo ideal → 2,0 s
Resultados:
Disponibilidad 86,7% — Rendimiento 85,5% — Calidad 97,0% — OEE ≈ 71,9%
El análisis muestra espacio de mejora en microparadas/velocidad y en tiempo muerto.
En una línea moderna, los datos clave provienen de:
PLC/SCADA: estados run/stop, conteos, formatos, alarmas.
Sensores IoT: proximidad/encoder para conteo, corriente/energía para estado, vibración para condición, presión/flujo/temperatura para proceso.
Visión por computador: clasificación OK/NO OK, verificación de presencia y dimensiones, evidencia visual para auditorías.
Cuando la visión opera con OPC UA Machine Vision, la integración con MES/MOM y paneles de KPI es más directa y reduce dependencias de proveedores.
El operador sigue siendo clave registrando el motivo del paro y validaciones de calidad que no pueden automatizarse.
Seis Grandes Pérdidas: organización directa de acciones por A, P o Q.
Microparadas: analizarlas en ventanas de 1–10 s y 10–60 s revela patrones ocultos en promedios por turno.
Calidad + SPC: evita sobrerreaccionar ante causas comunes.
SMED: recorta tiempos de cambio.
Mantenimiento basado en condición: reduce paradas no planificadas.
Con definiciones claras, el ciclo medir → priorizar → corregir → volver a medir acelera la mejora.
Catálogo de estados consistente con ISO 22400 y SEMI E10.
Resolución temporal para detectar microparadas (≈10 Hz).
Tiempos sincronizados (NTP/PTP) para correlacionar datos entre máquinas, sensores y cámaras.
Modelo de datos con series de tiempo, eventos y evidencia visual.
Edge computing para operar cerca de la máquina y tolerar fallas de red.
Interfaz simple para registrar motivos de paro sin fricción.
Sin depender de marcas, ciertos requisitos técnicos son esenciales:
Lectura de datos de máquina (OPC UA / Modbus), estados run/stop y conteos confiables.
Sensores complementarios: encoder/proximidad, corriente/energía, vibración y variables de proceso.
Módulo de visión con iluminación adecuada y resultados trazables.
Motor de KPI alineado a ISO 22400 con Pareto de pérdidas por turno/línea.
Dashboards operativos y exportación a MES/MOM/ERP con control de acceso.
La estandarización evita interpretaciones parciales y mantiene comparabilidad.
Tratar OEE como “utilización”.
Ciclos ideales no validados técnicamente.
No capturar microparadas.
Catálogo de motivos inconsistente entre turnos.
Cuando las definiciones son claras, los datos son confiables y existe registro de calidad basado en evidencia, el indicador se convierte en un mapa preciso de pérdidas en disponibilidad, ritmo y calidad.
A partir de una línea piloto instrumentada con conteo, estados y una inspección de visión simple, el primer Pareto mostrará con claridad dónde se concentran los minutos críticos.
Lo siguiente es iterar con disciplina.